製造業ビジネスを
加速・拡大させる起爆剤“OEM”と“ODM”

水平分業型の業界構造の中では、開発や製造など特定業務を受託する「OEM（Original Equipment Manufacturing）」や「ODM（Original Design Manufacturing）」と呼ばれるビジネス形態を取る企業が見られます。ここでは、現代の製造業に欠かせないビジネス形態となったOEMとODMについて、それらが登場してきた背景、活用するメリットとデメリット、エレクトロニクスや医薬品、自動車などの分野での実例などについて解説します。

ちなみに、自動車業界では、完成車を開発・生産して自社ブランドで販売するメーカーのことを「OEM」と呼んでおり、他業界とは異なる意味で使われています。ここでは、OEMは、一般で使われている他社ブランドの製品の製造を受託する企業を扱います。

そもそも、水平分業化した製造業で見られるようになったOEMやODMとは、どのようなビジネス形態を取る企業なのでしょうか。まずは、それぞれの定義を解説します。

OEMとは、他社が設計・開発した製品の製造を受託し、発注元の名義やブランドで製品を製造するビジネス形態または受託側メーカーのことを指します。OEMでは、市場で競合関係にある異なる顧客の製品であっても受注し、製造します。受託側では、製造業務に関わる、生産技術の開発、設備投資、生産管理、品質管理などの業務を行います。その一方で、製品の企画や設計・開発、販売、アフターサービスなどは委託側が行います。OEMを活用した役割分担では、市場投入後の売れ行きが変動するリスクは委託側が負い、製造に関わる設備投資・資材調達などのリスクは受託側が負います。

一般に、OEMの受託側企業は自社ブランドの製品は持ちません。ただし近年には、元々、開発と製造の両方を行っていた垂直統合型メーカーが、自社生産設備の有効活用を狙って、他社ブランドの製品の製造を受託する例も増えてきています。場合によっては、同じ企業が、ある製品ではOEMでの委託側に、別の製品では受託側に回る例もあります。実際、半導体メーカーであるIntelは、こうしたビジネス形態を取っています。

さらに、製造工程のすべてを受託するのではなく、一部工程だけを請け負う場合や、専門性の異なる複数のOEMが業務分担しながら1つの製品を作り上げる場合もあります。例えば、半導体業界で水平分業型の分担体制でチップを製造する場合、シリコンウエハー上に電子回路を集積する前工程は「ファウンドリ」と呼ばれるOEMが、加工済ウエハーからチップを切り出して、組み立て、テストする後工程の製造業務は「OSAT（Outsourced Semiconductor Assembly and Test）」と呼ばれる別の企業が行っています。

一方、ODMとは、他社の名義・ブランドの製品を作る業務のうち、設計・開発から製造までを一貫して請け負うビジネス形態または受託側メーカーのことを指します。市場で競合関係にある複数企業の製品の業務を同時に受託する場合がある点は、OEMと同様です。

ODMを利用すれば、工業製品を作る技術をまったく保有していない企業でも製造業に参入できます。製品の設計・開発と製造を一社が請け負うことで、製品作りをワンストップで請け負うことが可能です。さらに設計・開発と製造の間で製品の仕様や導入技術を擦り合わせることができる点も利点になります。冒険的な設計の製品を生み出すケースでは、既存の製造技術では対応できなくなることがよくありますが、ODMならば、同じ企業内で双方の業務を円滑に擦り合わせることが可能です。

自社製品の製造を外部委託する企業にとって、OEMを活用する最大のメリットは、本来、製品を製造するのに不可欠なはずの生産技術や製造ラインが不要になることです。技術開発にも製造ラインの整備にも相応の投資が必要です。これらは、製品の売れ行きが芳しく無ければ、ビジネス上のリスクになります。このため、市場での製品価値が変動しやすい商品やニーズが不確かな商品など、安定した販売数が計算できない商品では、リスクを回避するために、OEMを利用する価値が出てきます。

さらに、委託側の企業は、市場が求める製品の設計・開発に資金を集中させて、より市場価値の高い製品にチャレンジできるようになります。しかも、一般に、製造を受託する側の企業は、自社の経済価値を維持するために最新の生産技術と設備を導入する傾向があります。自社では保有できないような高レベルの量産体制を利用できる可能になるため、QCDの観点から市場競争力の高い製品を販売できる可能性が高まります。

一方、受託する側のOEMメーカーにとってのメリットは、整備した生産体制を多種多様な製品の生産に適用することで、工場・設備の稼働率が向上できることです。生産技術を取得し、製造ラインを構築するための投資を安定的に回収するためには、ラインの稼働率を安定させる必要があります。外部企業から、多様な商品の製造を受託できれば、稼働率を安定的に高レベルに維持できる可能性が高まります。

さらに、製造に必要な設備や材料・部品の調達も有利になります。複数顧客の製品を同じ工場で作れば、サプライヤに大量購入を約束することでより安定的に、より安価に調達できるようになるからです。

ODMに自社製品の開発と製造を委託する側の企業にとっての最大のメリットは、製造業ではない異業種の企業が、独自製品の開発・製造・販売に参入できる点にあります。意匠デザインやブランディング、品質保証など、モノづくり以外の業務で生み出す市場価値が高い高級時計やアパレルなどの分野で、ODMがよく活用されています。また、スーパーマーケットやコンビニエンスストア、100円均一ストアなど、小売業の企業が食品や生活用品のプライベートブランド商品を販売するための利用も増えています。さらに近年では、クラウドファウンディングで出資者を募ったアイデア商品を、実際に製品化する際にODMを利用する例も見られるようになりました。

一方、受託側のODMの側では、自社で保有している開発と製造の能力を他社製品の量産に生かすことで、自社だけでは獲得できない大きな事業機会を得ることができるようになります。他社とは異なる特徴的技術を持っているが、市場でビジネスできる製品企画のアイデアがないといった技術先行型の企業は意外と多いものです。こうした企業は、他社製品を作ってでも、技術をブラッシュアップし、同時に市場ニーズに関する知見を増やしていく必要があります。ODMは、こうした技術先行型企業の事業拡大の糸口になります。

その一方で、OEMとODMのいずれにおいても、外部委託や分業化することによるデメリットも複数あります。

まず、他社に製造のノウハウや製品開発上の機密情報などの知的財産が漏洩するリスクが高まります。このため、委託側と受託側の双方で、信頼できるパートナーを選定することが極めて重要になります。

また、委託側では自社の技術力が、受託側では市場マーケティング力が低下する懸念が生じ、長期的視野から見ると自社競争力の低下を招く可能性があります。特に、今まで開発と製造の両方を自社で行ってそのシナジー効果を強みとしていた企業が中核業務を外部委託するようなケースで、その傾向が高まります。製造工程を外部に委託すれば、自社内に技術的なノウハウが蓄積されにくくなるからです。

さらに、開発と製造の間で技術や製品仕様の擦り合わせが必要になる場合には、QCDの改善が困難になります。こうしたケースでは、ことさら企業の枠を超えた密なコミュニケーションが大切になります。

OEMやODMの活用は、製造業ビジネスの安定化や成長の加速に極めて効果的な手段となります。その一方で、適用する製品によっては、製品や企業の競争力を逆に低下させる可能性もあります。メリットとデメリットを慎重に検討しながら、自社の状況や戦略に合わせて外部委託の是非を判断し、外部委託する場合にはリスク管理や品質管理の体制を整えることが重要になります。

エレクトロニクス業界は、特に水平分業化が進んだ業界です。かつては、機器を開発・製造していた松下電器産業（現パナソニック）が自前の販売網を整備していたことに代表されるように、垂直統合型が特に進んでいた業界でした。時代の要請に合わせて、最も劇的な構造変化が起きた領域だと言えます。

例えば、スマートフォンでは、システム全体の開発と製造が分業化され、電子機器の製造を専業とするOEMは「EMS（Electronics Manufacturing Service）」と呼ばれています。そして、代表的EMSである鴻海精密工業は、Appleが開発したiOS対応も、さまざまな端末メーカーが開発したAndroid対応も、合わせて年間数億台単位で受託生産しています。世界で最も多くのスマートフォンを生産している企業だと言えます。しかも、現在では最も先進的な工作機械や実装機などは鴻海が真っ先に導入しており、生産技術で世界をリードしていると言えます。

さらに、スマートフォンに搭載している中核半導体であるSoCに関しても、Appleが開発したものもQualcommが開発したものも、TSMCが合わせて量産しています。TSMCは現時点で、最も多くのロジック系半導体チップを生産している企業であり、先進的な半導体製造技術を保有する企業でもあります。

医薬品業界も、近年、水平分業化が急激に進んでいる業界です。その背景には、新薬を開発する創薬に兆円単位の巨額開発投資が必要になる例も出てきたこと、医薬品として量産・実用化するまでには専門性の高い多用な技術が必要であり、そのすべてが高度化していることがあります。

現在の医薬品業界は、主に創薬業務を担いブランドを保有して販売する製薬会社が多くの業務を外部委託するようになりました。例えば、創薬された効能のある新物質を、錠剤や注射液のような医薬品として利用できる形態にするための製剤開発、治験薬の製造と臨床試験の実施、量産技術の開発と量産などを外部委託しています。開発初期段階の臨床試験などを受託する企業は「CRO（Contract Research Organization）」と呼ばれています。さらに医薬品の量産技術開発と量産業務を請け負う企業は「CMO（Contract Manufacturing Organization）」、さらに製剤設計も併せて受託する企業は「CDMO（Contract Development Manufacturing Organization）」と呼ばれています。

水平分業化が進む中で、高い技術力を持つ他業界の企業が医薬品業界のビッグビジネスに参入できるようになりました。例えば、CDMOとして、化学品事業で高度な技術力と知見を持つAGCや富士フイルムなどが、海外の競合に対して高い競争力を持つビジネスを展開しています。

技術力と資金力ともに高く、しかも生産技術の優劣が製品のQCDに大きく影響する傾向がある自動車業界でも、水平分業化の兆しが見られるようになりました。その背景には、自動運転車や電気自動車（EV）など、従来の自動車とは異なる技術要素を持つ製品が主流になる可能性が出てきて、新規参入を目指す企業が増えてきていることがあります。

既に完成車の量産受託で豊富な実績を持つファウンドリ企業も出てきています。自動車業界の完成車メーカーを指すOEMではなく、他社ブランド車の生産を請け負う一般的な意味でのOEMが登場してきています。その典型であるMagna Steyr（マグナ シュタイヤー）は、11社の日本や欧州の自動車メーカーが開発したクルマを、高級車を中心に34車種、累積400万台生産した実績があります。また、鴻海が自動車の受託開発製造事業に参入するなど、水平分業化を後押しする強力な企業が増えつつあります。